Metodología de las 5'S para mejorar los procesos de su empresa

Metodología de las 5’S para mejorar los procesos de su empresa

Las 5S es un método para crear un lugar de trabajo limpio y ordenado, que deje a la vista cualquier deshecho o desperdicio y de visibilidad inmediata a cualquier anormalidad. Además de crear disciplina. Es una técnica japonesa creada con el fin de mejorar la calidad y la productividad.

¿Por qué son tan importantes y beneficiosas las 5S?

Las razones de por qué son tan importantes las 5S, independientemente de dónde trabajemos, taller mecánico, oficina o un hospital, son:

a.    Su efecto sobre la Seguridad, ya que en un área de trabajo caótica es un área de trabajo peligrosa.

b.    Nos ayudan a identificar y eliminar los desperdicios, es increíble ver cuánto más productivo nos volvemos trabajando en un área despejada, limpia y organizada.   

c.     Bajo costo y alto impacto que genera, no necesitamos gastar mucho dinero para implementar las 5S; incluso podemos ganar dinero vendiendo los artículos que ya no usamos.

Si se aplican de manera adecuada las 5S, podremos conseguir que todas las personas de la empresa se involucren durante el proceso, y podemos aprovechar la oportunidad de unir personas de diferentes áreas de la empresa.

Las 5S son la base para implementar otras metodologías de Mejora Continua. Cabe mencionar que, si usted no puede aplicar el método de las 5S en su empresa, tampoco podrá aplicar los métodos LEAN, ya que es un paso fundamental para la mayoría de las herramientas y conceptos de LEAN, como Flujo Continuo, Mantenimiento Productivo Total (TPM) o el Sistema SMED.

El fundamento de esta metodología se basa en 5 palabras japonesas que empiezan con “S”:

 1. SEIRI à Clasificar / Organizar: Nos invita a deshacernos de las cosas que no necesitamos; lo que para algunos puede ser muy difícil, el hecho de deshacerse de todas las cosas con las que hemos tenido contacto; pero esto nos lleva a la desorganización. En las empresas, normalmente se le coloca etiquetas rojas a los artículos que no necesitamos y vamos a desechar.

Una vez, eliminados los artículos que no necesitamos, debemos organizar lo que queda. “Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”

2. SEITON à Ordenar: El objetivo de este paso es hacer evidente que algo falta o que algo está fuera de lugar, y ayuda a la persona a encontrar o reemplazar el artículo faltante.

     3. SEISO à Limpiar: este paso es el que más confusiones trae, ya que no se trata de dar una barrida a la planta u oficina y listo, sino que se trata limpiar para inspeccionar; y enfocarse en encontrar la fuente de la suciedad. Es decir “no es más limpio el que más limpia, sino el que menos ensucia”.

Nos permite darnos cuenta de los defectos en las máquinas y nos ayuda a mantenerlas siempre operativas.

4. SEIKETSU à Estandarizar, este paso inicia la parte cultural y se centra en crear estándares de modo que las anormalidades se puedan detectar fácilmente. Establece reglas para mantener las primeras 3 S y para prevenir el regreso al estado anterior. Las herramientas como listas de verificación e inspecciones son muy útiles durante este paso.

       5.  SHITSUKE à Mantener la Disciplina, en este paso mantenemos con firmeza lo que hemos establecido. Para que se mantengan las mejoras de las 5S debe quedar claro la forma en que queremos que nuestra empresa funcione.

El método de las 5S vigila cualquier tipo de pérdida o desperdicio en el proceso productivo y en la distribución de los productos que incrementa los costos y disminuyen la productividad.

Combatimos la existencia de procesos ineficientes o no necesarios, defectos, demoras y posibles excesos de producción. Y también, todo lo relativo al tratamiento de inventarios y al transporte de las mercancías o materias primas.

Beneficios de implantar la metodología 5S:

•          Involucrar a todos los empleados en una herramienta eficaz y sencilla.
•          Ayudar en la eliminación de desperdicios.
•          Reducir los riesgos de accidentes.
•          Reducir el estrés de los empleados al no tener que hacer tareas frustrantes.
•          Mejora de los procesos de comunicación interna.
•          Reducir el tiempo de búsqueda de los elementos que se necesitan.
•          Suavizar el flujo de trabajo.
•          Mejorar nuestra disposición ante el trabajo.
•          Proveer un proceso sistemático para la mejora continua.
•          Menos movimientos y traslados inútiles.
•          Aumentar la fiabilidad de las entregas debido a los retrasos.
•          Mejorar nuestra imagen ante los clientes.
•          Menor nivel de existencias almacenadas.
•          Mejor identificación de los problemas.
•          Contribuir a desarrollar buenos hábitos.

Y todo está orientado a una única cuestión: reducir el tiempo de ejecución de los trabajos reduciendo el despilfarro, los accidentes, es decir, aumentar la productividad y la seguridad.

Artículo preparado para promocionar 

el Programa de Yellow Belt  en